導入背景與成效
製造流程涵蓋工程設計、加工製造至出貨等多道工序，流程長且跨多個工作站，對生產資訊即時掌握與設備稼動管理具高度需求。
ERP 與現場作業間存在數位資訊流斷層：ERP 雖已建立製令單並記錄產品名稱、規格、數量、交期與 BOM 等資料，但製令下達現場後，生產排程、工單執行進度與設備運作狀態仍高度仰賴人工回報與現場巡查。
工單實際加工時間、設備稼動率與生產負荷無法即時彙整與分析，管理端在排程調整與產能掌握上多依賴經驗判斷。
能源管理僅停留於全廠事後統計階段，僅能依台電每月帳單掌握全廠用電量與費用，無法區分各製程、各設備或各工單之實際耗電情形。
CNC 加工區配置 8 台 CNC 車床，屬長時間高負載運轉設備，為廠內主要能耗與碳排熱點，卻無法精準掌握各設備於不同工單、不同加工階段之用電量與待機時間。
生產資訊流與能源資訊流尚未整合，能耗與碳排數據無法對應至工單與設備，限制節能減碳決策與持續改善之推動。
導入範圍
工單派工、生產報工（串接 AIoT 自動擷取完成數量，支援開始／暫停／結束報工）、設備稼動監控、工單執行可視化
設備用電監測、能源消耗可視化（總用電量、平均用電、成長率、碳排放量）、工單能耗分析
8 台 CNC 配置 AIoT Sensor 與電表 CT，經 AIoT Smart Box 彙整後傳送至 MES 或 EMS
製令下到現場，要看得到派給哪一台、什麼時候開工
依已核准之製令資料，將生產任務派工至指定機台或製程站別並設定預計開工時程；系統以清單化方式呈現製令編號、料號、預計產量、每批數量、標準工時與排程時間等關鍵資訊。
製令管理與工單派工清單 ＋ 派工設定
報工不要靠人抄，機台自己回報
串接 AIoT 自動擷取機台完成數量，支援「開始加工」、「暫停」與「結束報工」等狀態切換，並同步記錄加工中時間、停機時間及完成狀態，使生產歷程具備完整可追溯性。
生產報工（開始／暫停／結束）＋ 機台別報工即時狀態
哪台在跑、哪台在等，要一眼看到
整合生產報工與 AIoT 設備狀態回饋資料，以圖像化方式即時顯示各機台加工中、待機、暫停或異常等狀態，並彙整稼動率、加工時數與停機時間。
設備稼動監控（稼動率與狀態時間軸）＋ 各機台即時稼動狀態總覽
哪張工單落後了，系統要自己標出來
整合製令派工、生產報工與設備稼動資料，於單一畫面即時呈現各工單之開工時間、預計與實際工時、加工進度、執行設備及完成數量，並標示異常或進度落後之工單。
即時製單進度追蹤（工單執行可視化）
用電要拆到每一台機，不能只有全廠一張帳單
透過 EMS 即時蒐集各生產設備用電數據，依設備別、機台別或期間統計用電量、用電趨勢與用電排名；並彙整總用電量、平均用電量、用電成長率及碳排放量等指標。
EMS 設備用電電子看板 ＋ 單一設備用電趨勢 ＋ 能源消耗與碳排放總覽
這張工單到底用掉多少電、排了多少碳
整合 EMS 與 MES 資料，依各工單實際生產期間自動計算對應用電量、平均能耗與相關指標，建立工單層級之能耗與碳排資訊。
工單能耗分析（工單層級用電與碳排指標）
導入成效
- 提升生產現場資訊透明度，降低管理依賴經驗之風險：生產報工與設備稼動資訊系統化紀錄，使生產資訊由「事後整理」轉為「即時可視」，取代人工回報與現場巡查。
- 建立可追溯之生產執行紀錄，強化製程管理基礎：系統紀錄工單起訖時間、設備使用狀況與產出數量，作為產能評估、排程調整與作業優化之依據。
- 提升設備稼動掌握能力，改善生產調度效率：系統化呈現設備運轉與待機狀態，辨識稼動瓶頸並合理配置人機資源。
- 強化能源使用透明化，奠定節能管理文化：能源使用狀態由整體帳單落實至設備層級，協助企業建立「看得見、管得動」之能源管理觀念。
- 建立能耗與生產關聯觀念，支援減碳管理方向：將能源使用與工單執行時段對應分析，作為制定節能與減碳策略之基礎資料。
- 促進內部管理制度內化，提升組織運作成熟度：生產與能源管理流程逐步制度化，減少對個人經驗之高度依賴，強化企業長期營運韌性。