THE STORY
導入背景與成效
01
現場以紙本記錄領料、報工、托外加工與檢驗，採人工報工及手寫紀錄，無法確保紀錄正確性，耗時費工且生產進度產出時已是落後資訊。
02
產品須以序號逐件追溯，傳統紙本方式無法快速且準確彙整單件產品之物料、生產與品檢履歷。
03
ERP 無製令製程 WIP 之生產模組，無法得知各製程再製數量及生產進度。
04
托外加工往返之收發與驗收以紙本記錄，料帳不一致，且過多單據須至 ERP 輸入，效率不彰。
導入範圍
ERP
產品追蹤追溯、製程管理、採購進貨模組
MES
ERP 串接模組、行動單據執行模組、行動資訊快查模組、標籤列印模組、eSOP 模組
機聯網
製程檢驗即時回傳檢測數據並綁定產品序號
這家廠要的
每一件產品出廠前要先有身分
製令生產前設定製程與製程順序，並匯入產品序號。
系統畫面
製令製程設定 ＋ 產品序號匯入
這家廠要的
序號標籤要一次印好，不要現場手寫
選擇製令單快速列印先前匯入之產品序號標籤。
系統畫面
序號標籤列印
這家廠要的
領料不要再回 ERP 一筆一筆敲
選擇製令單執行快速領料，免於 ERP 逐筆輸入。
系統畫面
製令領料
這家廠要的
報工要快，而且看得到加工圖
刷取製令憑證即顯示製令明細，報工後紀錄開始時間；自動跳轉 eSOP，完工時填寫完工、報廢與不良數，系統自動產出移轉單與報工單。
系統畫面
廠內製程報工 ＋ eSOP 數位加工圖
這家廠要的
托外加工回廠要驗得清楚
托外加工回廠時，收貨人員選擇廠商、驗收後填寫完工、報廢與不良數，系統自動產出移轉單。
系統畫面
托外移轉（完工／報廢／不良數）
這家廠要的
檢測數據要綁到那一件產品身上
掃描產品序號標籤顯示產品明細，透過機聯網將檢測數據即時回傳並綁定該產品。
系統畫面
製程檢驗（掃序號綁檢測數據）
這家廠要的
一支序號要查得到料、工、檢三段履歷
完成領料、生產與檢驗後，呈現物料履歷、品檢履歷與生產履歷。
系統畫面
產品履歷（物料／品檢／生產）
這家廠要的
製令做到哪、還缺什麼料，要一眼看到
製令進度看板、製令欠料表、行動進貨與行動品檢、在製中工單欠料明細。
系統畫面
製令進度看板 ＋ 製令欠料表 ＋ 行動進貨／行動品檢
導入成效
10% → 5%
人工錯誤發生機率
1 小時 → 0.5 小時
生產效能資訊分析時間
85% → 90%
訂單達交率
- 以產品序號為核心建立單件可追溯之物料、生產與品檢履歷，大幅提升品質追溯能力。
- 托外加工收發與驗收數位化，料帳一致，即時掌握托外進度。
- 即時掌握各製令製程生產進度與欠料狀況，收集生產數據以利數據分析。