導入背景與成效
品質資訊分散、重複紀錄，難以集中管理：IQC、IPQC、FQC 各使用不同表單或紙本而無統一格式，批號、製令、料號等資料須反覆抄寫或手動輸入，同一批次之檢驗、異常、重修與報廢紀錄分散不易整合，追溯耗時且易漏失。
異常資訊無法即時回傳，跨部門溝通效率低：NG 發生後須另填異常表單且多倚賴紙本或 Excel，異常照片以手機拍攝而無法與檢驗資料連結，通報流程多以口頭或通訊軟體進行，缺乏正式紀錄。
重修與報廢流程獨立管理，缺乏完整生命週期資料：重修項目與原始 NG 紀錄無法連動，報廢原因與數量須重複填寫，無法呈現「NG→判定→重修／報廢→再檢」之完整流程。
各類報表需人工彙整，難以即時管理：月報、異常統計與供應商評估須手動計算，NG 率、重修率、報廢率無法即時產出，無法提供管理決策所需之即時品質指標。
檢驗標準版本管理不一致：檢驗標準以紙本張貼，各檢驗站可能使用不同版本，更新時難以確保同步，新進人員易依舊版標準作業而增加誤檢、漏檢風險。
作業流程依賴人工操作：檢驗結果手寫後再輸入 Excel，須在紙本、手機、電腦之間切換，重工完成後是否再檢須人工追蹤，容易遺漏。
缺乏可視化管理與跨批次追蹤能力：無法即時顯示當日檢驗量、NG 比例與異常分布，亦無法比對同一品號於 IQC／IPQC／FQC 之缺陷是否一致或屬重複性問題，品質改善多靠經驗判斷。
導入範圍
進貨單查詢待檢批次，數位檢驗表支援暫存、異常登錄與照片上傳，完成後銜接入庫或異常處理
依製令號或品號選擇製程，顯示在製中製令清單，填寫檢驗數據、判定與備註
依客戶、日期區間或入庫單號搜尋待檢批次，填寫成品檢驗項目、實測值與判定結果
重修／報廢彈出視窗填報原因與處理結果，形成「NG→判定→重修／報廢→再檢」完整生命週期
重修／報廢明細可依日期、供應商、料號、檢驗結果查詢；ERP 與 MES 雙向串接
待檢的批次要自己跳出來，不要用問的
提供進貨單查詢，可依廠商、日期區間、進貨單別與單號搜尋待檢批次；系統自動列出尚未檢驗或檢驗中之進貨單，點擊「開始檢驗」後顯示數位檢驗表，支援資料暫存、異常登錄與照片上傳，檢驗完成後更新批次狀態並銜接入庫或異常處理流程。
IQC 進貨檢驗管理（待檢批次清單）＋ 數位檢驗表單
製程中要查得到這張製令上次什麼時候檢的
可輸入製令號或品號並選擇製程查詢，顯示在製中製令清單（含製程、產品資訊與上次檢驗時間），進入檢驗畫面填寫檢驗數據、判定與備註，支援即時輸入、照片上傳與異常標示。
IPQC 檢驗系統（在製製令查詢）＋ 數位檢驗表單
出貨前那一關要能按客戶、按入庫單找
可依客戶、日期區間或入庫單號搜尋待檢批次，進入檢驗畫面填寫成品檢驗項目、實測值、判定結果與備註，支援即時異常標示與照片上傳。
FQC 成品檢驗管理（待檢批次清單）＋ 數位檢驗表單
NG 之後要走完，不能停在一張紙上
統一呈現所有異常檢驗項目（含標準值與實際結果），點擊「重修」或「報廢」即彈出對應填寫視窗，供人員輸入原因與處理結果，形成「NG→判定→重修／報廢→再檢」之完整品質生命週期。
品檢異常紀錄 ＋ 重修（修正表單）＋ 報廢表單
重修多少、報廢多少，要能立刻算得出來
系統於各筆檢驗表單標示是否含重修或報廢紀錄，並自動彙整重修數量與報廢數量提供即時統計；重修／報廢明細可依日期、供應商、料號、檢驗結果等條件快速查詢。
檢驗報表（重修／報廢統計）＋ 重修／報廢紀錄明細
導入成效
- 提升管理決策效率：系統即時彙整檢驗數據、異常紀錄與品質指標，管理階層可快速掌握各製程品質狀況與異常趨勢，取代人工彙整報表，使決策依據更即時具體。
- 建立完整品質生命週期資料：「檢驗→異常→重修／報廢→再檢」全流程可追溯，異常來源、判定與處理紀錄完整留存，作為責任追溯與改善分析之依據。
- 統一檢驗標準與作業一致性：檢驗標準電子化並於檢驗畫面自動帶入最新版本，避免各站使用不同版本，降低誤檢、漏檢風險並加速新進人員訓練。
- 強化跨部門協作效率：品管、生產、採購與倉儲共用同一資料源，品質異常可即時回饋至對應製程與供應商，縮短溝通時間並提升處理時效。
- 支援供應商品質評估與製程改善：系統累積之 NG 率、重修率、報廢率與異常分布資料，可作為供應商評估與製程改善之量化依據，使品質改善由經驗判斷轉為數據驅動。
- 奠定後續數位化擴充基礎：品質資訊已與 ERP 形成一致資料流，可作為後續導入 SPC 統計製程管制、模具管理、設備保養與品質儀表板之基礎。